Domů > seznam představení
Míchací kulový mlýn je stroj, který dosahuje svého účelu vkládáním značného množství kovových kuliček do mlýna, který je v neustálém pohybu. Metalurgický a těžební průmysl patří mezi nejčastější uživatele těchto mlýnů, protože se používají k mletí pevných materiálů. Velká většina... Míchací kulový mlýn mají válcovitý tvar, a to i přesto, že existuje široká škála míchacích kulových mlýnů.
Proces mletí materiálů v kulovém mlýně se řídí principem nárazu jako hnací síly. Může být použit pro výrobu chemikálií, barev a keramiky, kromě toho se používá pro materiály s různou tvrdostí. Během procesu mletí jedna kulička padá z horní části rotujícího dutého válcového pláště, kde ji následuje další kulička, která poté první kuličku rozdrtí. Výsledkem tohoto procesu je jemný prášek, protože se velikost částic zmenší na velikost prášku. Tento typ mletí se často používá při přípravě keramiky, pyrotechniky a materiálů pro selektivní laserové spékání.
Planetární kulové mlýny se již mnoho let používají ke zmenšování velikosti částic v laboratorním měřítku. V poslední době se také používají v mechanochemických procesech a postupech. Jejich funkci je však obtížné pochopit. Z tohoto důvodu je často nutné provádět výzkum pohybu kuliček, abychom pochopili jejich roli v procesu mletí. Jedním z přístupů k dosažení tohoto cíle je využití numerického experimentu. Dalším možným přístupem je kombinace výsledků experimentálních a numerických metod.
V rámci této studie jsme zkoumali vztah mezi rychlostí koulí a profilem vložky. Provedením testu výše uvedeným způsobem jsme byli schopni určit, zda má profil vložky vliv na rychlosti nárazu koulí. Kromě toho jsme zjistili, že rychlost náboje koule je ovlivněna tvarem samotné vložky.
To je významné, protože daný efekt může mít významný vliv na množství práce, která se vykoná během procesu frézování. Kromě toho jsme zkoumali, jak počet zvedajících osob ovlivňuje pohyblivost materiálu. Podařilo se nám prokázat, že počet zvedacích osob má významný vliv na proces, který způsobuje lom.
Pro účely měření rychlostního pole koulí byla použita technika počítačového vidění. Podle získaných zjištění je optimální rychlosti nárazu dosaženo instalací celkem dvanácti zvedáků. Rychlost koule se nyní poměrně blíží rychlosti koule SPEX Mixer/Mill 8000, která má v této fázi rychlost koule 2.5 metru za sekundu. Kromě toho má tvar vložky významný vliv na pohyb simulovaných mlecích koulí.
Zjistili jsme, že program EDEM je schopen vypočítat kinetické vlastnosti kuliček, což je vynikající metoda pro určení úspěšnosti... výrobci práškových míchaček proces je. Poté jsme provedli řadu experimentů na vzorku feroniklové strusky, která byla zredukována na velikost ekvivalentní -3 mesh. Částice byly následně drcením zredukovány na tloušťku 6.7 milimetru. Velikost částic byla stanovena s ohledem na řadu různých aspektů, včetně průměru koulí, jejich počtu a rychlosti otáčení mlýna.
Poslední věcí, kterou jsme provedli, bylo zkoumání, jak byl pohyb, lom a další fyzikální vlastnosti částic ovlivněn počtem použitých zvedáků. Podle zjištění byla rychlost mletí významně ovlivněna poměrem výšky a šířky zvedáků, zatímco účinek lomu byl významně ovlivněn počtem zvedáků.
Při návrhu kulového mlýna je jedním z nejdůležitějších provozních parametrů, které je třeba zvážit, poměr cirkulačního zatížení. Stanovuje se s ohledem na hustotu suspenze a její rozdělení velikosti síta. Vysoký poměr cirkulačního zatížení omezuje množství materiálu, které může kulový mlýn zpracovat, a může vyžadovat úpravy čerpadla. Cirkulační zatížení však není jediným kritériem, které je třeba zvážit. Kromě těchto faktorů může mít na cirkulační zatížení vliv velikost a geometrie média používaného v mlýně, jakož i místní hydrodynamické podmínky. V tomto článku se zkoumá cirkulační zatížení, funkce různých proměnných a jejich vzájemné působení.
Výpočty cirkulačního zatížení jsou zjednodušeny do své nejzákladnější podoby tím, že jsou založeny na ředění materiálu v mlýně; komplexnější přístup však zahrnuje provedení hloubkové analýzy distribuce velikosti částic. To zahrnuje určení, jak je cirkulační zatížení ovlivněno různými poměry redukce velikosti (SRR) a dalšími úpravami toku. V případě suspenze je poměr cirkulačního zatížení ekvivalentní poměru množství nového materiálu s velikostí částic menší než 75 mikronů, které prochází mlýnem.
Recirkulační poměr, označený symbolem R, se u uzavřeného okruhu kulového mlýna obvykle pohybuje kolem hodnoty 2.5. Není obtížné dosáhnout vyšších hodnot, a to i přesto, že se jedná pouze o nominální hodnotu. Existuje mnoho různých faktorů, které mohou ovlivnit zatížení cirkulací, ale ne všechny jsou okamžitě viditelné. Recirkulační poměr by se ve většině případů měl pohybovat někde mezi 0.5 a 5.
Měření výšky vsázky je jednou z nejjednodušších technik, jak určit, kolik zátěže cirkuluje v systému. Vertikální vzdálenost, kterou je třeba urazit, aby se z horní části násypky dostalo do středu mlýna. Když je výška vsázky větší než sypný úhel, začne se snášet dolů. Maximální hodnota je obvykle kolem 110 cm, i když se to může měnit v závislosti na uspořádání cyklonu a charakteristikách mlecího procesu.
Výpočet procenta pevných látek, které jsou stále přítomny v suspenzi, je další oblíbenou metodou používanou k měření cirkulačního zatížení. Pokud se tento proces opakuje s různými velikostmi ok, je možné dospět k přesnějšímu výpočtu cirkulačního zatížení. Stejně jako u ředění se celkový objem suspenze zpracovávané mlýnem snižuje s vyšším podílem pevných látek přítomných ve směsi. Alternativně lze k určení množství částic, které mlýn rozemele, použít délku suspenze. Je to proto, že proces mletí je poháněn nárazovými silami.
Prášek a laboratorní míchací kulový mlýn jako přímý důsledek nárazových sil. Čím déle mlecí cyklus trvá, tím výraznější je tento efekt. Díky tomu míchání mlecího média pomáhá deaglomeraci drobných částic, což následně vede ke zvětšení povrchu suspenze. Díky tomu má suspenze nižší procento částic menších než 10 mikronů.
Existuje několik různých přístupů, které lze použít k úpravě poměru uhlíku a wolframu v kompozicích kobalt/karbid wolframu. Například různé atomové poměry lze vytvořit mletím prášků karbidu wolframu a kobaltu v kulovém mlýně v médiu sestávajícím z acetonu.
Prášky karbidu wolframu a kobaltu lze kombinovat s prášky monokarbidu wolframu a výslednou směs lze poté zhutňovat za vysokých teplot. Použitím těchto procesů se atomový poměr uhlíku k wolframu sníží na hodnotu nižší než 1.0. V důsledku toho se snižuje tažnost kobaltové pojivové fáze. Tvrdí se, že zvýšení poměru uhlíku k wolframu v kovové fázi může zvýšit její odolnost vůči kyselině chlorovodíkové. Na druhou stranu se struktura vyrobeného tělesa změní, pokud se atomový poměr nadměrně sníží.
Změna poměru wolframu a kobaltu v prášku je další technikou pro úpravu koncentrace uhlíku a wolframu v kobaltem vázaném karbidu wolframu. V kobaltem vázaných slitinách wolframu v pevném roztoku se typický poměr wolframu a kobaltu pohybuje od tří do dvaceti pěti procent. Ve většině případů je rozdíl mezi jednotlivými místy větší než jedno až dvě procenta.
Rentgenové difrakční obrazce jasně ukazují, že wolfram-kobaltová fáze má heterogenity různého stupně. Na druhou stranu tyto obrazce nejsou snadno rozpoznatelné pomocí mikroskopu. Křehká eta fáze vzniká, když se směs kobaltu a wolframu rozpustí v anodickém leptacím roztoku. Během tohoto fázového přechodu má eta fáze vysoký stupeň rozpustnosti. Při rozpouštění látky dochází k nauhličování zrn karbidu wolframu. V důsledku tohoto jevu má velikost zrna vzniklého tělesa tendenci být výrazně větší než velikost zrna wolfram-kobaltového prášku.
Další možností je oxidace prášku, což povede k výrobě kobaltovo-wolframové kompozice. Oxidovaný prášek je možné peletizovat do kulovitých pelet, přičemž se nejprve odstraní přebytečná voda z prášku. Tyto pelety mají průměrný průměr zrna kolem 0.1 mikronu. Jedním ze způsobů jejich výroby je omílání nebo mletí směsi. Když se do směsi wolframu a kobaltu přidá volný uhlík, atomový poměr C k W se zvýší a výsledný prášek bude mít hustotu téměř 98 %.
Společné mletí jemně rozmělněného wolframu a uhlíku je další metodou pro výrobu hustých těles podle předkládaného vynálezu. míchaný kulový mlýn Tento proces produkuje směs jemně rozmělněného wolframu a uhlíku, kterou lze poté smíchat s práškem bez nedostatku uhlíku za vzniku prášku s atomovým poměrem C:W přibližně 0.80 až 1.10. Křehkost a tažnost kobaltového pojiva se zlepší, pokud se zvýší množství uhlíku v pojivu. V důsledku toho se také zvýší pevnost slitiny kobaltu a wolframu v pevném roztoku.
Vytvoření hustého tělesa s pevností kostry alespoň 60 000 psi a příčnou pevností v tahu alespoň 500 000 psi je možné pomocí zde popsaných postupů. Pro plné pochopení možností je nezbytné pochopit, že pevnost kostry tělesa pochází z kobaltovo-wolframové kostry. Dále je důležité si uvědomit, že pevný roztok kobaltu a wolframu bude heterogenní povahy. Pokud se kobaltovo-wolframová kostra ve výsledném tělese mění v jednotlivých oblastech, bude výsledné těleso v důsledku této změny křehké.
Výrobní závod společnosti Tencan se rozkládá na celkové ploše 20 000 metrů čtverečních a její výzkumné a vývojové centrum zabírá 2 000 metrů čtverečních. To zaručuje, že společnost Tencan je schopna uspokojit všechny požadavky. Vertikální planetární kulový mlýn pro výrobu kritéria, která mohou mít zákazníci. Společnosti Tencan bylo uděleno více než třicet patentů a spolupracuje s dvaceti lékaři z pěti nejprestižnějších světových univerzit.
Výroba stroje na prosévání prášku Zařízení, technologie a práškové materiály jsou hlavním zaměřením obchodních aktivit společnosti CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD. Mezi naše hlavní obory podnikání patří výroba laboratorních kulových mlýnů, drtičů a frézek, třídičů, míchacích a míchacích zařízení a dalších typů laboratorního vybavení, jako jsou rukavicové boxy a výzkumné přístroje.
Společnost CHANGSHA TIANGCHUANG POWDER TECHNOLOGY CO. LTD získala mimo jiné certifikace jako ISO9001, CE a SGS. Kromě toho vlastní více než 40 patentů na různé technologie, které jsou chráněny vlastními jedinečnými právy duševního vlastnictví. Vláda ji uznala jako high-tech. stroj na míchání práškových směsí firma působící v provincii Hunan.
Klíčové skupiny klientů tvoří univerzity, výzkumné ústavy a technologické podniky. Tyto výrobci práškových míchaček Firmy mají více než 20 000 zákazníků po celém světě a vyvážejí své produkty do více než 60 zemí.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
